La NASA ha anunciado un nuevo material “creado para soportar condiciones extremas”, capaz de soportar más de 1.000°C. Con este desarrollo esperan crear naves espaciales de manera más rápida y económica. Además, ofrece un mayor rendimiento respecto a los métodos usados hasta ahora.
La Administración Nacional de Aeronáutica y el Espacio (NASA), ha informado del desarrollo de una “nueva aleación de metal” mediante impresión 3D. El denominado ‘NASA Alloy GRX-810’ “mejora drásticamente la resistencia y durabilidad de los componentes y las piezas que se utilizan en la aviación y la exploración espacial. Gracias a este hallazgo, descrito como una “aleación reforzada con dispersión de óxido”, la agencia espera obtener un mejor y más duradero rendimiento.
El nuevo material es capaz de soportar temperaturas de “más de 2.000 grados Fahrenheit” (aproximadamente 1.093°C). Además, es más maleable que los materiales empleados hasta ahora y “puede sobrevivir más de 1.000 veces que las aleaciones de última generación existentes”. Gracias a sus características, la NASA espera emplear la nueva aleación para fabricar piezas aeroespaciales “para aplicaciones de alta temperatura, como las que se encuentran dentro de los motores de los aviones y cohetes”.
Para la fabricación de ‘NASA Alloy GRX-810’, se aplicó un modelado termodinámico y aprovecharon la impresión 3D para distribuir los óxidos por toda la aleación. “La aplicación de estos dos procesos ha acelerado drásticamente la tasa de desarrollo de nuestros materiales”, explica el investigador de la NASA Tim Smith. Según han indicado desde la agencia espacial, este hallazgo supone un avance “revolucionario para el desarrollo de materiales”.
Entre los beneficios que puede aportar el material desarrollado, podría tener importantes implicaciones para el futuro del vuelo sostenible. “Por ejemplo, cuando se usa en un motor a reacción, la temperatura más alta de la aleación y la mayor capacidad de durabilidad se traducen en una reducción del consumo de combustible y menores costos de operación y mantenimiento. También ofrece a los diseñadores de piezas de motor nuevas flexibilidades, como materiales más ligeros combinados con grandes mejoras en el rendimiento”.
